(1)装料。5083铝材等铝型材化学抛光前先进行装料，装料的基本原则与普通阳极氧化生产的要求相同。

       (2)化学清洗脱脂。5083铝材等铝型材化学抛光前，特别是经过机械抛光的铝材表面可能含有油脂，一般采用高温水或高温蒸汽清洗，但对除上去以共价键结合的润滑油脂来说，该方法清洗的不是很干净。以前采用二氯乙烯等有机溶剂脱脂清洗，但因其含有氯氟烃类有机化合物，会破坏大气臭氧层而被禁止使用，且此清洗方法成本较高，现在大多数生产线采用含有表面活性剂的水容性化学清洗剂清洗，该方法除去铝材表面的油脂比较有效。

       (3)搅拌。主要采用机械搅拌或无油压缩空气搅拌，不推荐用手工操作搅拌，因为槽液为热的浓酸组成，具有很强的腐蚀性，此外气体有很强的刺激性，手工搅拌具有危险性，且均匀性很难保证。

       (4)抛光时间。铝材化学抛光所需的时间通常取决予两方面：一是铝材制造工艺和半成品的表面质量；二是化学抛光所要达到的亮度要求。通常化学抛光时间托1～3min。限定抛光时间是为了防止气体缺陷的产生，还要根据槽液中的溶铝量与温度而定。

       (5)抛光温度。温度对化学抛光的效率和表面质量有重要的影响。温度高，抛光效率加速，但会有较多气体逸出，有可能产生气体缺陷。对于新配制的化学抛光槽液，应该注意温度不宜太高；若溶铝量过到一定平衡水平，化学抛光槽液的温度要高些。随着溶铝量的增加，要维持一定的抛光效率就要提高槽液的温度。一旦槽液的温度超过设定的上限温度105℃，仍不能达到满意的光亮度时，通常会调整槽液浓度或调整与浓度直接相关的相对密度。

       (6)5083铝材等铝型材转移。化学抛光后，铝材应该迅速转移到水洗槽中机械水洗。如果转移不迅速，将会出现转移浸蚀的缺陷。

       (7)水洗。铝材水冼是化学抛光过程的终止，附着在铝材表面上的黏滞的化学抛光槽液必须清洗干净。使用带有空气搅拌的水洗是有必要的。若采用导电粱上下运动多次的方法清洗，有可能使铝材清洗干净。若采用循环流动的温水(40℃)水洗，效果更佳。

       (8)除灰。铝材水洗后转移到除灰的槽液中进行除灰，通常除灰的槽液中含体积分数为25%～50%的硝酸(相对密度1.40)。铝材表面除灰处理后，需要检查化学抛光的表面质量，表面应平整光亮，若表面还附着有轻微的铜的特征颜色，那表明除灰不充分，需补充除灰时间，必要时可增加槽液中的硝酸含量。

       (9)硝酸含量控制。以磷酸为基的化学抛光槽液，硝酸含量应维持在正常的范围内，要进行日常硝酸含量的检测。特别要掌握添加硝酸的规律，通常也可按照实际操作经验进行调整。

       (10)相对密度。化学抛光槽液的相对密度可以用比重计测定，每周至少测定一次；若通过化学抛光进行生产的量很大，则需要每日测定相对密度。通常适宜的槽液的相对密度与溶铝量及硝酸含量有相应的关系。如果测定的槽液的相对密度太低，则可能是表面化学抛光槽液中加入了水分，水分的进人可能使抛光表面光亮度不能满足要求，5083铝材甚至可能引起光亮度恶化现象；如果测定的槽液的相对密度偏高，则可能是溶铝量过高，从而会产生附着物等缺陷。

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